Indicadores de Manutenção, o Que é, Como Calcular e Utilizar.

O Que é Manutenção Industrial?

A manutenção industrial refere-se ao conjunto de atividades realizadas em máquinas, equipamentos, instalações e sistemas industriais, com o objetivo de mantê-los em pleno funcionamento e em boas condições operacionais. A manutenção é uma prática crucial para garantir a segurança, a qualidade da produção, a eficiência e a longevidade dos equipamentos.

Existem diferentes tipos de manutenção industrial, que se adequam às diferentes necessidades e contextos das indústrias. Os mais comuns incluem:

Manutenção Preventiva: Realizada de acordo com um plano ou cronograma preestabelecido, independente do estado atual do equipamento. Seu objetivo é evitar falhas, substituindo ou reparando componentes que têm uma expectativa de vida útil conhecida.
Manutenção Corretiva: Realizada após a ocorrência de uma falha, com o objetivo de restaurar o equipamento ou sistema à sua condição operacional.
Manutenção Preditiva: Baseia-se no monitoramento do estado e desempenho dos equipamentos, usando métodos como análise de vibrações, termografia e análise de óleo, entre outros. O objetivo é identificar mudanças que indiquem a necessidade de manutenção antes que ocorra uma falha.
Manutenção Detectiva: É usada em sistemas redundantes ou de backup para descobrir falhas ocultas. Por exemplo, em sistemas que possuem uma unidade reserva que só é ativada quando a principal falha, a manutenção detectiva verifica regularmente a condição dessa unidade reserva.

A manutenção industrial é fundamental para garantir a continuidade da produção, minimizar tempos de inatividade e otimizar a vida útil dos ativos industriais. Além disso, pode levar a economias significativas ao evitar paradas não planejadas e custos de reparo emergenciais.

O que são Indicadores de Manutenção?

Indicadores de desempenho, também conhecidos como KPIs (Key Performance Indicators), são ferramentas de gestão utilizadas para avaliar e monitorar a eficiência e eficácia de processos, projetos, equipes e organizações como um todo. Eles fornecem informações quantitativas sobre o progresso em direção a metas e objetivos definidos.

Os indicadores de Manutenção servem para:

Medir o Progresso: Ajudam a determinar até que ponto um objetivo ou meta foi alcançado em um determinado período.
Facilitar a Tomada de Decisão: Ao fornecerem uma visão clara e objetiva sobre o desempenho em determinadas áreas, os indicadores auxiliam gestores a tomar decisões mais informadas e embasadas.
Identificar Problemas ou Oportunidades: Por meio da análise dos KPIs, é possível identificar áreas que estão sobressaindo ou aquelas que precisam de melhoria, permitindo a tomada de ações corretivas ou de aproveitamento de oportunidades.
Definir Prioridades: Os indicadores podem ajudar a determinar onde os recursos (como tempo, dinheiro e mão de obra) devem ser direcionados para obter os melhores resultados.
Estabelecer Metas e Objetivos: Ao estabelecer benchmarks ou padrões de desempenho, as organizações podem definir metas realistas e, em seguida, usar KPIs para monitorar o progresso em direção a essas metas.
Motivar e Engajar Equipes: Quando os membros da equipe entendem o que é esperado e podem ver o progresso em direção aos objetivos, isso pode servir como um motivador para melhorar o desempenho e aumentar o engajamento.
Comparação e Benchmarking: Os KPIs permitem que as empresas comparem seu desempenho com outras organizações do mesmo setor ou padrões estabelecidos, ajudando a identificar melhores práticas e áreas de melhoria.
Comunicar Desempenho: Eles fornecem uma linguagem comum que pode ser usada para comunicar o desempenho de um indivíduo, equipe ou organização para diversas partes interessadas, incluindo funcionários, gestão, acionistas e clientes.
Avaliar a Eficiência de Mudanças e Iniciativas: Quando uma organização implementa uma nova iniciativa ou faz uma mudança significativa, os KPIs podem ser usados para avaliar a eficácia dessa mudança.

Em suma, os indicadores de desempenho são ferramentas fundamentais que auxiliam as organizações a entenderem sua situação atual, planejar futuras ações e medir o impacto de suas decisões. Eles transformam intuições e suposições em informações concretas, possibilitando uma gestão mais estratégica e orientada a resultados.

Quais são os Principais Indicadores de Manutenção?

Os indicadores de manutenção são ferramentas essenciais para avaliar e melhorar a performance das atividades de manutenção, buscando eficiência, confiabilidade e redução de custos. Alguns dos principais indicadores de manutenção incluem:

1. Disponibilidade:

Definição de Disponibilidade:

A disponibilidade é uma métrica que indica a proporção de tempo em que um equipamento, máquina ou sistema está operacional e pronto para realizar sua função, em comparação ao tempo total em que deveria estar operando. Em outras palavras, é a porcentagem do tempo que um equipamento está disponível para produção ou uso, desconsiderando o tempo de paradas não planejadas, como quebras ou falhas.

Como Calcular a Disponibilidade:

Onde:

$T e m p o Op er a c i o na l$ é o tempo em que o equipamento esteve efetivamente funcionando e disponível.
$T e m p o T o t a l Pl an e ja d o$ é o tempo total que o equipamento deveria estar operando, ou seja, o período de referência (pode ser um turno, um dia, uma semana etc.).

Exemplo de Disponibilidade:

Suponha que uma máquina de uma fábrica estava programada para operar durante 24 horas. No entanto, devido a falhas, ela ficou parada por 4 horas. Portanto, seu tempo operacional foi de 20 horas.

Usando a fórmula:

Isso significa que a máquina esteve disponível para produção 83,33% do tempo em que estava programada para operar.

2. Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures):

Definição de Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures):

O MTBF é uma métrica utilizada para medir a confiabilidade de um equipamento ou sistema. Ele indica o tempo médio que decorre entre falhas consecutivas de um determinado equipamento ou sistema durante sua operação normal. Em outras palavras, o MTBF fornece uma média do tempo de operação entre falhas. Vale ressaltar que o MTBF se aplica mais a itens que são reparados e devolvidos ao serviço, e não a itens que são descartados após falhar.

Como Calcular o Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures):

$MTBF = T e m p o T o t a l d e Operação \ Nú m ero T o t a l d e F a l ha s$

Onde:

- $T e m p o T o t a l d e Op er ação$ é o período total em que o equipamento esteve em operação (excluindo o tempo que passou inativo ou em manutenção).
- $Nú m ero T o t a l d e F a l ha s$ é o número total de falhas que ocorreram durante o período de observação.

Exemplo de Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures):

Imagine uma bomba que operou por um total de 1.000 horas e, durante esse período, apresentou 5 falhas.

Usando a fórmula:

$MTBF = 1.000 h or a s / 5 falhas = 200 h or a s p or f a l ha$

Isso significa que, em média, essa bomba operou por 200 horas entre falhas consecutivas.

3. Tempo Médio de Reparo (MTTR – Mean Time To Repair):

Definição de Tempo Médio de Reparo (MTTR – Mean Time To Repair):

O MTTR é uma métrica que mede o tempo médio necessário para reparar um equipamento ou sistema após uma falha. Em outras palavras, é a média do tempo que leva para colocar um equipamento de volta em operação após ele ter falhado. O MTTR é um indicativo da eficiência e agilidade da equipe de manutenção.

Como Calcular o Tempo Médio de Reparo (MTTR – Mean Time To Repair):

$MTTR = T e m p o T o t a l d e R e p a ro / Número Total de Falhas$

Onde:

- $T e m p o T o t a l d e R e p a ro$ é a soma do tempo gasto em todos os reparos durante um período específico.
- $Nú m ero T o t a l d e F a l ha s$ é o número total de falhas que ocorreram durante o mesmo período.

Exemplo de Tempo Médio de Reparo (MTTR – Mean Time To Repair):

Suponha que, em um mês, uma máquina específica falhou 4 vezes. Os tempos de reparo para cada falha foram: 1 hora, 1,5 horas, 2 horas e 1 hora, respectivamente.

Soma dos tempos de reparo = 1 + 1,5 + 2 + 1 = 5,5 horas.

Usando a fórmula:

$MTTR = 5 , 5 h or a s = 1, 375 h or a s p or f a l ha$

Isso significa que, em média, levou-se 1,375 horas para reparar a máquina após cada falha durante esse mês.

4. Custo de Manutenção:

Definição de Custo de Manutenção:

O custo de manutenção refere-se ao montante total gasto com atividades de manutenção em um determinado período. Isso inclui os custos diretos e indiretos associados à manutenção, como peças de reposição, mão-de-obra, ferramentas, equipamentos, treinamentos, entre outros. Monitorar o custo de manutenção é crucial para a gestão financeira, pois fornece uma perspectiva sobre a eficiência das atividades de manutenção e ajuda a identificar áreas para otimização e controle de custos.

Como Calcular o Custo de Manutenção:

A fórmula básica é simplesmente a soma de todos os custos associados à manutenção em um período:

$C u s t o d e M an u t e nção = \sum (C u s t o co m p eças + C u s t o co m mão de obra + C u s t o co m f err am e n t a s + \dots + O u t ros c u s t os a ssoc ia d os)$

Em algumas empresas, pode ser útil relacionar esse custo com a produção para ter uma ideia do custo de manutenção por unidade produzida:

$C u s t o d e M an u t e nção p or U ni d a d e = C u s t o T o t a l d e M an u t e nção / Total de Unidades Produzidas$

Exemplo de Custo de Manutenção:

Imagine uma fábrica que, em um mês específico, teve os seguintes gastos com manutenção:

Peças de reposição: R$5.000
Mão-de-obra: R$3.000
Ferramentas e equipamentos: R$1.000
Treinamentos: R$500

Usando a fórmula:

$Custo de Manutenção = 5.000 + 3.000 + 1.000 + 500 = R$9.500$

Se essa fábrica produziu 10.000 unidades naquele mês:

$Custo de Manutenção por Unidade = 9.500 / 10.000 = R$0,95 por unidade.$

Isso significa que, em média, a empresa gastou $0,95 em manutenção para cada unidade produzida naquele mês.

5. Percentual de Manutenção Preventiva:

Definição de Percentual de Manutenção Preventiva:

O percentual de manutenção preventiva é uma métrica que mostra a proporção de atividades de manutenção que são de natureza preventiva em comparação com o total de atividades de manutenção realizadas em um determinado período. A manutenção preventiva é aquela que é programada e realizada para prevenir falhas ou defeitos antes que eles ocorram, ao contrário da manutenção corretiva, que acontece após a ocorrência de uma falha.

Como Calcular o Percentual de Manutenção Preventiva:

$P erce n t u a l d e M an u t e nção P re v e n t i v a (%) = (m ero d e a t i v i d a d es p re v e n t i v a s / Nú m ero t o t a l d e a t i v i d a d es d e man u t e nção) \times 100$

Onde:

- $Nú m ero d e a t i v i d a d es p re v e n t i v a s$ é o total de ações de manutenção realizadas preventivamente durante um período.
- $Nú m ero t o t a l d e a t i v i d a d es d e man u t e nção$ é a soma de todas as atividades de manutenção (preventiva e corretiva) no mesmo período.

Exemplo de Percentual de Manutenção Preventiva:

Suponhamos que, em um mês específico, uma fábrica realizou 80 atividades de manutenção preventiva e 20 atividades de manutenção corretiva, totalizando 100 atividades de manutenção.

Usando a fórmula:

$P erce n t u a l d e M an u t e nção P re v e n t i v a = (80/100) \times 100 = 80%$

Isso significa que 80% das atividades de manutenção realizadas naquele mês foram de natureza preventiva. Um alto percentual de manutenção preventiva geralmente indica uma abordagem proativa na gestão da manutenção, que tende a reduzir falhas e consequentemente os custos associados a paradas não planejadas e reparos emergenciais.

6. Percentual de Manutenção Corretiva:

Definição de Percentual de Manutenção Corretiva:

O percentual de manutenção corretiva indica a proporção de atividades de manutenção que são de natureza corretiva em relação ao total de atividades de manutenção realizadas em um determinado período. A manutenção corretiva refere-se às ações tomadas para reparar um equipamento ou sistema após a ocorrência de uma falha ou defeito. Esse indicador ajuda a entender a frequência com que as falhas ocorrem e a eficácia das estratégias de manutenção preventiva implementadas.

Como Calcular o Percentual de Manutenção Corretiva:

$P erce n t u a l d e M an u t e nção C orre t i v a (%) = (Nú m ero d e a t i v i d a d es corre t i v a s / Nú m ero t o t a l d e a t i v i d a d es d e man u t e nção) \times 100$

Onde:

- $Nú m ero d e a t i v i d a d es corre t i v a s$ é o total de ações de manutenção realizadas corretivamente durante um período.
- $Nú m ero t o t a l d e a t i v i d a d es d e man u t e nção$ é a soma de todas as atividades de manutenção (preventiva e corretiva) no mesmo período.

Exemplo de Percentual de Manutenção Corretiva:

Considere que, em um mês particular, uma fábrica realizou 30 atividades de manutenção corretiva e 70 atividades de manutenção preventiva, resultando em um total de 100 atividades de manutenção.

Usando a fórmula:

$P erce n t u a l d e M an u t e nção C orre t i v a = (30/100) \times 100 = 30%$

Isso indica que 30% das atividades de manutenção realizadas naquele mês foram de natureza corretiva. Esse tipo de informação é valioso para a gestão, pois um alto percentual de manutenção corretiva pode sinalizar a necessidade de revisar estratégias de manutenção, investir em treinamento ou considerar a atualização de equipamentos.

7. Backlog de Manutenção:

Definição de Backlog de Manutenção:

O backlog de manutenção refere-se ao acúmulo de trabalhos de manutenção que foram identificados e programados, mas ainda não foram realizados. Esse acúmulo pode ser resultante de falta de recursos, indisponibilidade de peças ou outras razões. Um backlog excessivamente alto pode ser um indicativo de que a equipe de manutenção está sobrecarregada, enquanto um backlog muito baixo ou inexistente pode sugerir ociosidade ou uma manutenção excessivamente reativa.

Como Calcular o Backlog de Manutenção:

O backlog de manutenção é frequentemente expresso em termos de tempo (como horas de trabalho ou dias) e é calculado como:

$B a c k l o g d e M an u t e nção = \sum (Hor a s es t ima d a s p a r a c a d a t r aba l h o não re a l i z a d o)$

Exemplo de Backlog de Manutenção:

Suponha que, em uma determinada semana, tenham sido identificadas as seguintes atividades de manutenção pendentes:

Substituição de uma correia transportadora: 4 horas estimadas.
Calibração de um instrumento de medição: 2 horas estimadas.
Limpeza de um sistema de ventilação: 6 horas estimadas.
Reparação de um motor elétrico: 3 horas estimadas.

Usando a fórmula:

$B a c k l o g d e M an u t e nção = 4 + 2 + 6 + 3 = 15 h or a s$

Portanto, o backlog de manutenção para essa semana é de 15 horas de trabalho.

É importante observar que, enquanto o backlog fornece uma visão da carga de trabalho pendente, ele deve ser avaliado em conjunto com outros indicadores e considerações práticas. Por exemplo, algumas tarefas no backlog podem ser deliberadamente adiadas devido a restrições operacionais, enquanto outras podem ser urgentes e precisam ser abordadas imediatamente. A gestão adequada do backlog é crucial para garantir a eficiência operacional e a confiabilidade do equipamento.

8. Eficácia Global dos Equipamentos (OEE – Overall Equipment Effectiveness):

Definição de Eficácia Global dos Equipamentos (OEE – Overall Equipment Effectiveness):

O OEE é uma métrica holística usada para avaliar a eficiência de um processo de fabricação. Ele combina três dimensões principais: disponibilidade (quanto tempo o equipamento está disponível para operação em comparação com o planejado), desempenho (o ritmo de produção em comparação com o ritmo teórico máximo) e qualidade (a proporção de produtos de qualidade produzidos em relação ao total produzido). O OEE é frequentemente usado como indicador-chave de desempenho (KPI) na manufatura enxuta e é uma ferramenta essencial para a melhoria contínua.

Como Calcular a Eficácia Global dos Equipamentos (OEE – Overall Equipment Effectiveness):

$OEE (%) = (D i s p o nibi l i d a d e/100 \times Dese m p e nh o/100 \times Q u a l i d a d e/100) \times 100$

Onde:

1. Disponibilidade = ( $T e m p o Op er a c i o na l R e a l /$ $T e m p o Op er a c i o na l Pl an e ja d o) \times 100$
2. Desempenho = (( $T o t a l d e U ni d a d es P ro d u z i d a s \times T e m p o C i c l o Teórico) / Tempo Operacional Real) \times 100$
3. Qualidade = ( $U ni d a d es d e B o a Q u a l i d a d e / Total de Unidades Produzidas) \times 100$

Exemplo de Eficácia Global dos Equipamentos (OEE – Overall Equipment Effectiveness):

Suponha uma linha de produção que opera um turno de 8 horas (480 minutos), mas devido a paralisações, operou efetivamente por 400 minutos. Produziu 800 unidades, mas 40 foram defeituosas. O tempo de ciclo teórico (ou seja, o tempo que levaria para produzir uma unidade em condições ideais) é de 0,5 minutos por unidade.

Disponibilidade =
Desempenho = (Isso sugere que o equipamento estava operando à sua velocidade teórica máxima quando estava funcionando)
Qualidade =

$OEE = 0, 8333 \times 1 \times 0, 95 \times 100 = 79, 16%$

Portanto, o OEE da linha de produção é de 79,16%. Isso significa que, quando se considera a disponibilidade, o desempenho e a qualidade, a linha de produção estava operando a 79,16% de sua capacidade teórica ideal.

9. Taxa de Falha:

Definição de Taxa de Falha:

A taxa de falha de um componente ou sistema refere-se à frequência com que esse componente ou sistema falha durante um período especificado. É um indicador importante na manutenção, especialmente no contexto da manutenção baseada na confiabilidade. A taxa de falha é comumente usada para caracterizar a confiabilidade de componentes que têm uma taxa constante de falha, como, por exemplo, muitos componentes eletrônicos.

Como Calcular a Taxa de Falha:

$T a x a d e F a l ha (λ) = Nú m ero d e F a l ha s / Tempo Total de Operação$

Onde:

- $Nú m ero d e F a l ha s$ é o total de vezes que o componente ou sistema falhou durante o período de observação.
- $T e m p o T o t a l d e Op er ação$ é a quantidade total de tempo que o componente ou sistema esteve em operação durante o período de observação, geralmente expresso em horas.

Exemplo de Taxa de Falha:

Vamos considerar um motor que esteve em operação por um total de 1.000 horas durante um período de observação e falhou 5 vezes nesse intervalo.

Usando a fórmula:

$T a x a d e F a l ha = 5/1000 = 0, 005 f a l ha s / h or a$

Portanto, a taxa de falha do motor é de 0,005 falhas por hora. Isso significa que, em média, esperamos que o motor falhe uma vez a cada 200 horas de operação (1/0,005).

A taxa de falha é uma métrica vital na determinação da confiabilidade de um componente ou sistema, sendo frequentemente utilizada para informar estratégias de manutenção e decisões de substituição.

10. Índice de Prioridade:

Definição de Índice de Prioridade:

O índice de prioridade é uma métrica usada em programas de manutenção para determinar a ordem de importância ou urgência de determinados trabalhos ou tarefas. Este índice combina vários fatores que influenciam a prioridade, como a criticidade do equipamento, o risco associado à falha, o impacto na produção, entre outros. A ideia é dar uma pontuação ou um valor que ajude os responsáveis pela manutenção a decidir quais tarefas devem ser realizadas primeiro.

Como Calcular o Índice de Prioridade:

Embora não exista uma única fórmula padrão para calcular o índice de prioridade, muitas empresas usam uma combinação ponderada de vários fatores para determiná-lo. Uma fórmula genérica poderia ser:

$d e P r i or i d a d e = w_{1} \times C r i t i c i d a d e + w_{2} \times R i sco + w_{3} \times I m p a c t o na P ro d ução + \dots$

Onde:

- $w_{1}, w_{2}, w_{3}, \dots$ são pesos atribuídos a cada fator, refletindo sua importância relativa na determinação da prioridade.
- $C r i t i c i d a d e, R i sco, I m p a c t o na P ro d ução, \dots$ são as pontuações ou valores de cada fator.

Exemplo de Índice de Prioridade:

Suponha que tenhamos um equipamento e queremos determinar o índice de prioridade de sua manutenção. Os pesos para a criticidade, risco e impacto na produção são 0,5, 0,3 e 0,2, respectivamente. As pontuações para esses fatores são 8 (de 10) para criticidade, 6 (de 10) para risco e 7 (de 10) para impacto na produção.

Usando a fórmula:

$Ín d i ce d e P r i or i d a d e = 0, 5 \times 8 + 0, 3 \times 6 + 0, 2 \times 7 = 4 + 1, 8 + 1, 4 = 7, 2$

Portanto, o índice de prioridade para a manutenção deste equipamento é 7,2.

O índice de prioridade é uma ferramenta valiosa, especialmente em ambientes onde os recursos de manutenção são limitados e as decisões sobre quais tarefas realizar primeiro são críticas. Por meio dessa métrica, as empresas podem assegurar que o trabalho mais importante seja feito primeiro, otimizando a utilização de recursos e minimizando o risco associado à falha do equipamento.

Conclusão:

Os indicadores de manutenção são ferramentas essenciais para avaliar a eficácia, eficiência e desempenho dos processos de manutenção em um ambiente industrial ou operacional. Eles fornecem insights claros sobre áreas que necessitam de melhorias, ajudam a alinhar as atividades de manutenção com os objetivos estratégicos da organização e facilitam a tomada de decisão baseada em dados.

Cada indicador, seja ele a Disponibilidade, o MTBF, o MTTR, o Custo de Manutenção, o Percentual de Manutenção Preventiva ou Corretiva, o Backlog de Manutenção, o OEE, a Taxa de Falha ou o Índice de Prioridade, destaca uma faceta específica da operação de manutenção. Quando analisados em conjunto, esses indicadores fornecem uma visão panorâmica do desempenho global do departamento de manutenção.

Além disso, a implementação e o monitoramento regular desses indicadores incentivam uma cultura de melhoria contínua, onde falhas são vistas como oportunidades de aprendizado e aprimoramento. Em um ambiente empresarial cada vez mais competitivo, a capacidade de monitorar, interpretar e agir com base nesses indicadores não é apenas desejável, mas essencial para garantir a longevidade, a rentabilidade e a sustentabilidade do negócio. Portanto, os indicadores de manutenção devem ser vistos como investimentos na saúde operacional e estratégica da organização.

O Que é Manutenção Industrial?

O que são Indicadores de Manutenção?

Os indicadores de Manutenção servem para:

Quais são os Principais Indicadores de Manutenção?

1. Disponibilidade:

Definição de Disponibilidade:

Como Calcular a Disponibilidade:

Exemplo de Disponibilidade:

2. Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures):

Definição de Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures):

Como Calcular o Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures):

Exemplo de Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures):

3. Tempo Médio de Reparo (MTTR – Mean Time To Repair):

Definição de Tempo Médio de Reparo (MTTR – Mean Time To Repair):

Como Calcular o Tempo Médio de Reparo (MTTR – Mean Time To Repair):

Exemplo de Tempo Médio de Reparo (MTTR – Mean Time To Repair):

4. Custo de Manutenção:

Definição de Custo de Manutenção:

Como Calcular o Custo de Manutenção:

Exemplo de Custo de Manutenção:

5. Percentual de Manutenção Preventiva:

Definição de Percentual de Manutenção Preventiva:

Como Calcular o Percentual de Manutenção Preventiva:

Exemplo de Percentual de Manutenção Preventiva:

6. Percentual de Manutenção Corretiva:

Definição de Percentual de Manutenção Corretiva:

Como Calcular o Percentual de Manutenção Corretiva:

Exemplo de Percentual de Manutenção Corretiva:

7. Backlog de Manutenção:

Definição de Backlog de Manutenção:

Como Calcular o Backlog de Manutenção:

Exemplo de Backlog de Manutenção:

8. Eficácia Global dos Equipamentos (OEE – Overall Equipment Effectiveness):

Definição de Eficácia Global dos Equipamentos (OEE – Overall Equipment Effectiveness):

Como Calcular a Eficácia Global dos Equipamentos (OEE – Overall Equipment Effectiveness):

Exemplo de Eficácia Global dos Equipamentos (OEE – Overall Equipment Effectiveness):

9. Taxa de Falha:

Definição de Taxa de Falha:

Como Calcular a Taxa de Falha:

Exemplo de Taxa de Falha:

10. Índice de Prioridade:

Definição de Índice de Prioridade:

Como Calcular o Índice de Prioridade:

Exemplo de Índice de Prioridade:

Conclusão:

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